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產品介紹

產品詳情

艦船用塗料——防汙自潔重防腐塗料

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  海洋生物的附著給艦船帶來極大的危害,一方麵會增加船體的自重和船體的摩擦阻力,使艦船航速明顯下降,從而增加了燃料的消耗;另一方麵會加速船體腐蝕,縮短艦船的使用壽命。

 

  船用防汙塗料是一種功能性塗料,其主要作用是保護船底及水線以下部分的船體免受海水的侵蝕以及海水中的生物如藤壺、牡蠣、石灰蟲、苔蘚蟲和藻類等的附著,不致使船隻的航行速度因此而減慢以及加速水線以下的船體遭腐蝕。船底產生侵蝕(海生附著物)的危害性是極大的。據統計,一艘船由於船底汙染所造成船體的平均粗糙度每增加10μm,就會導致燃料消耗增加1%左右,而且還容易導致船舶性能下降。船底被海洋生物附著,形成汙損,除了造成一定的經濟損失外,

 

  對軍事上造成的威脅就更大,因船底附著生物後,船速降低,耗油量增加,甚至於貽誤軍艦所擁有的戰機,附著生物還會使聲呐失靈。為防止此類現象產生,在水線以下的船體及船底塗上防汙塗料後,就可殺滅或驅散附著的海洋生物,使之不再附著在船體上,從而保證了船舶的正常航行速度不受影響,也延長了船舶的使用壽命。目前世界上較為先進的船舶防汙塗料漆是以不含有機錫化合物(TBT,TPT)的自拋光型船舶防汙漆SPA(Self Polishing Anti-Fouling)。而早期開發的防汙塗料是使用無機化合物如含有汞、砷等作為防汙劑,因這類塗料毒性太強,則後續開發的是以氧化亞銅為殺蟲劑毒料,樹脂則以鬆香、瀝青、乙烯樹脂、氯化橡膠為主體作為防汙塗料;再後來則是將有機錫化合物應用到防汙塗料中,既能單獨使用也可以與氧化亞銅配合使用,具有其廣泛性和長效性。有機物自拋光防汙漆的防汙效果可達 5 年。 上世紀80年代,發現有機錫對海洋生態環境有嚴重影響,當海水中有機錫含量高於0.1ppm時,將嚴重影響海洋生物的生長、繁殖,並可導致海洋生物遺傳基因的變異。因此,國際海事機構( IMO)1997年決定,自2003年1月1日起禁止在新造船舶上使用有機錫防汙塗料,從2008年1月1日起全麵禁止在所有船舶上使用含有有機錫的防汙塗料。本公司已開發的無毒、環保、高效的新型防汙塗料是不含TBT(三丁基有機錫)的無機納米塗料。 節能降耗,防汙減排是本公司所秉承的針對船舶防汙塗料而開發無機納米塗料產品的宗旨,本公司所開發的無機納米塗料是以“五 E ”為主導,即Excellence of performance 高效高能、 Ease of application 施工方便、 Economics 節約資源、 Energy saving 節約能源、 Ecology 環保健康的塗料技術方針而努力研發出的符合目前節能環保這一世界潮流優秀塗料產品。 世界各地民用船舶每年耗用的燃油將會激增至約7億噸左右。防汙塗料的使用則可為全球水路運輸業每年節省燃油開支約500億美元,同時減少6.4億噸二氧化碳和1,200萬噸二氧化硫的排放。類似本公司開發的船舶塗料能夠有效節省船舶在行駛過程的燃料約10.6%,這個資料是集裝箱遠洋貨輪的測試結果,對於一艘商業化的遠洋貨輪,節省10.6%的燃油就是每年減少260萬美元。 本公司開發的無機納米塗料應用於船舶防汙塗料的產品機製如下:

 

新型無毒防汙塗料的開發主要采取以下幾種途徑 :

(1) 改變塗層表麵的物理化學性能

(2) 采用生物仿生技術

(3) 利用塗層的自拋光機理

(4) 降低塗料表麵的自由能

 

  本公司無機納米船舶防汙塗料產品針對船舶的素材鐵/不鏽鋼的基材做一塗一烤(基材有做防腐蝕前處理),二塗二烤(基材未做防腐蝕前處理)。

 

圖片(一):左邊為二塗二烤(試驗片未做前處理),右邊為一塗一烤(試驗片不需做前處理)。

 

無機納米防汙塗料主要之功能如下:

此為不含錫自拋光防汙的產品(SPA)。

不含殺菌劑/銅的撥水塗料。

柔韌性/平坦性佳,具不沾黏低表麵張力(類似於廚具表麵堅硬及不沾性)。

低表麵能/彈性光滑薄膜/有機生物體難附著於表麵/衝刷容易。

較傳統的抗汙船舶塗料不同,無機納米防汙塗料具有更光滑的表麵,從而有效改善船舶吃水部分的摩擦係數,減小了海洋中浮遊生物和其他物質附著的可能性。減少水中的阻力,就能達到節約燃油的作用,這也是無機納米防汙塗料的節能原理,一方麵無機納米塗料能夠賦予塗料出色的耐物理/化學性,另一方麵無機納米塗料也能有效提高塗層的光滑度,另一方麵無機納米塗料塗層的厚度可降低,相對之下可使阻力及能源使用降低。

 

顯示其塗層表麵平坦光滑具有撥水效果

 

圖為鐵素材以二塗二烤方式噴塗試驗片材後在海水裏做防汙試驗一個月。

 

底塗具有絕佳的防鏽效果,麵塗具有絕佳之防止浮遊生物附著。

 

背麵: 隻為單純的不鏽鋼素材,並未塗布任何無機塗料.

正麵: 於不鏽鋼板上塗一層無機納米塗料,海中的遊浮生物明顯的比未塗布無機納米塗料的背麵減少很多.(海水防汙試驗一個月)

 

左圖中間部分是用手指輕輕擦過,即輕易讓表麵附著物脫離。

右圖則用清水衝洗,即可衝掉絕大部分的附著生物。(海水防汙試驗一個月)

 

左圖是用不鏽鋼素材上塗布灰色的無機納米塗料,依然隻用手指擦拭即可看出塗料表麵依舊有完好表現。

 

右圖仍是隻用清水衝過而已。(海水防汙試驗一個月)

 

左圖為有加入麵塗(表麵處理)白色無機納米塗料,中及右圖為未加入麵塗(表麵處理)的黑與綠色無機納米塗料,很明顯的,在同樣用清水衝洗的情況之下,黑與綠色樣板上的浮遊生物依舊附著在上,並非像白與灰色的樣板,用清水一衝就掉。(海水防汙試驗一個月)

 

備注:

無機納米防汙塗料會持續製作大麵板海水防汙測試評估(長時間)。

HY 7100-B/HY 7100M-F係列  鋼鐵抗腐蝕耐汙節能塗裝係統。

底漆以HY 7100-B製成水性無機鋅粉鋼鐵抗腐蝕底漆。

麵漆(Top Coat) HY 7100M-F係統製成無機醇係列塗料耐汙節能麵漆。

 

 

HY 7100-B/HY 7100M-F係列

鋼鐵抗腐蝕耐汙節能塗裝係統

優點

完全無機塗料

耐高溫(800oC)

耐候性及抗腐蝕性佳

耐汙

用途

鋼鐵結構

運輸設施

化學工場

橋梁、船舶、煙囪、油槽、管路、其他......

顏色

灰色 , 黑色

 

產品應用

HY 90 00 -B /HY 9 100M -F 係 統 鋼鐵抗腐蝕耐汙節能塗裝係統

應用資料

HY 90 00 -B /HY 9 100M -F 係 統 鋼鐵抗腐蝕耐汙節能塗裝係統

應用資料

名稱

底漆

麵漆

產品編號

HY 71 00 -B

HY 7 10 0 M -F

光澤

matt

Gloss

顏色

Light grey

clear

組分

2 packs

1 pack

塗裝次數

2

1~2

膜厚

Wet 75μm ; Dry 45μm

Wet 40μm ; Dry10μm

指觸 / 幹燥時間
( 25℃ )

Touch 20 mins ; Dry 2 hrs

Touch 30 mins ; Dry 2hrs/Hardened 24hrs

理論塗布率

2.6 M 2 /Kg (80μm)

18 M 2 /Kg  (15μm)

可使用時間

8 hours

 

 

無機納米重防腐塗料——船舶防汙塗料塗裝施工工藝

工藝流程概述:

 

一、基材除鏽

一般情況下,船舶的船體表麵在沒有塗裝之前,都會有鏽跡。那麽ag亚游国际在塗裝之前就必須要有一道除鏽工藝,在大型構件除鏽工藝上基本上都是采用鏽還原劑進行噴塗,去掉鏽跡。 

 

一般我公司的鏽還原劑HY 9000-B采用噴塗的方式進行施工。

 

還有一種是噴砂除鏽法,就是用噴砂機噴砂將鐵船表麵的鏽跡去除。

 

二、整體幹燥

一般ag亚游国际會采用整體風幹的方式:

1、整體外觀是通過大型自然風(有條件最好是幹燥的風機)幹燥;

2、有些局部則是用熱風(一般是加熱型幹燥空氣機)幹燥。

 

 

三、塗裝

1、底層塗裝:使用的是快幹型防腐防鏽封閉底漆(一般是底漆與底漆固化劑配好),使用水性無機鋅粉底漆HY 9001-B,配專用底漆固化劑HY 1000,按5:1的配比配好,再加入10~20%的水,調和均勻之後即可使用,用高壓無氣噴槍進行大麵積均勻噴塗,一般噴塗為一個半十字(即噴塗一縱一橫為一個十字)。

 

 

2、中間塗層:待封閉底漆塗裝完成並幹燥以後,就可以塗裝中間塗層(也是中塗底漆與相對應的中塗底漆固化劑調配好),使用水性無機鋅粉底漆HY 9001-B,配專用底漆固化劑HY 1000,按5:1的配比配好,再加入10~20%的水,調和均勻之後即可使用,也是使用大型高壓無氣噴槍均勻塗裝,一般要噴塗兩個十字,一般需要塗裝兩道。

 

3、麵漆塗層:待中塗底漆塗裝完成並幹燥以後,就可以塗裝麵漆塗層(也是防腐防鏽麵漆與相對應的麵漆固化劑調配好),使用水性無機鋅粉底漆HY 9101M-F,配專用麵漆固化劑HY 2000,按5:1的配比配好,再加入10~20%的水,調和均勻之後即可使用,也是使用大型高壓無氣噴槍均勻塗裝,一般要噴塗一個半至兩個十字,一般來講,麵漆塗層需要進行兩次塗裝。

 

 

4、塗層保養:待塗裝結束以後,一般需要7天以上的養護期。

 

 

序號

施工流程

使用材料

材料編號及施工配比

施工工藝及設備

塗覆率

備注

1

基材除鏽

鏽還原劑

HY 7000-B

大型高壓無氣噴槍

 

目前普遍采用的還是噴砂或拋丸除鏽工藝,局部小麵積可采用修還原劑除鏽。

2

防腐防鏽

封閉底漆

水性無機富鋅底漆

HY 7100-B

大型高壓無氣噴槍

12.00m 2 /kg

 

3

防腐防鏽

中塗底漆

水性無機富鋅底漆

HY 7100-B

大型高壓無氣噴槍

16.00m 2 /kg

 

4

耐劃傷抗衝擊

水性無機麵漆

水性無機防腐防鏽麵漆

HY 7100M-F

大型高壓無氣噴槍

16.00m 2 /kg

 

5

耐劃傷抗衝擊

水性無機麵漆

水性無機防腐防鏽麵漆

HY 7100M-F

大型高壓無氣噴槍

20.00m 2 /kg

一般罩麵漆層為透明麵漆

6

養護

 

 

 

 

一般需要 7 天以上的養護期

 

工藝流程分解:

一、表麵處理

在塗刷防腐塗料之前,應清除被塗物表麵的焊渣、氧化皮、鐵鏽、水跡、油汙、塵土等疏鬆附著物,除鏽標準為Sa2.5級;當被塗物表麵處理好,確認幹燥無汙、光滑平整符合塗刷要求時,應及時塗刷防腐防鏽底漆,以免二次返繡。

 

 

施工環境要求

溫度:一般控製在0~35℃;

濕度:一般控製在不大於80%(大氣濕度);

在有雨、霧、空氣濕度較大和風沙條件下,禁止戶外施工;野外作業和露天施工時,遇到雨、霧天應該在下班前用雨布蓋好已塗裝的鋼構物件。

 

二、塗料的調配

底漆按甲:乙=5:1比例調配;即HY 9001-B:HY 1000:水=5:1:1~2底漆充分攪拌均勻後,23±2℃經熟化20~30分鍾方可施工,調配熟化好的塗料一般控製在3~4小時內用完,未及時用完並已發厚的材料不得稀釋後在用;

 

 

塗刷第二道底漆時,塗裝間隔最短6小時,最長2周;

底漆實幹情況下(12~24小時)方可塗刷套配施工麵漆;

 

 

麵漆按甲:乙=5:1比例調配,即HY 7101M-B:HY 2000:水=5:1:1.5~3

調配均勻後略靜止一會即可施工;

 

 

無論是底漆還是麵漆在調配塗料時,配比和計量一定要準確;麵漆道數贈多時,塗裝間隔為最短2小時,最長48小時;施工完全完畢後,須待168小時後,方可投入使用。

 

三、塗料方式及道數

刷塗、滾塗或噴塗,如施工過程中塗料太稠,可適當添加0~6%專用稀釋劑,不宜過量,一般分一底二麵或二底二麵塗裝。ag亚游国际在施工時可以將整個船舶進行區域劃分,再根據不同的區域所需要的塗料功能不同而進行不同的塗料塗裝,如:船舶外表水線以下的則是重防腐區域,ag亚游国际使用的就必須是水性環保無機納米重防腐塗料;船身需要耐鹽霧、耐酸、耐堿塗層,則ag亚游国际將側重使用耐鹽霧、耐酸、耐堿塗層;甲板上不但需要耐鹽霧、耐酸、耐堿,而且還需要抗劃、止滑塗層,則ag亚游国际將側重使用耐鹽霧、耐酸、耐堿的且抗劃、止滑塗層;船艙內需要環保健康的塗層,則ag亚游国际將側重使用耐鹽霧、耐酸、耐堿的且抗劃、止滑又健康環保的塗層等等。

 

 

四、注意事項

在使用之前應攪拌均勻後,按規定比率取出需要的份量進行塗料調配,開桶後需密封保存; 已調配熟化好未及時用完的餘料不得倒回原包裝桶中。在雨天、霧天及濕度超過80%的情況下禁止戶外施工,塗料嚴禁濺水,禁止明火施工。

 

 

船舶塗料使用常識

 

 

“三分塗料,七分施工”,油漆、塗料在整個塗裝過程中,屬半成品,施工的好壞是整個塗裝過程的關鍵,為了使用戶更好地掌握塗料產品的性能,如何正確地施工 和使用,製定本《塗料使用常識》以便用戶參考。

 

表麵處理

塗裝前的表麵處理是確保漆膜防腐效果的關鍵因素,特別是鋼鐵方麵的表麵處理。

 

1.1鋼鐵表麵處理

塗裝前的鋼鐵表麵處理(除鏽),它不僅是指除去鋼鐵表麵的汙垢、油脂、鐵鏽、氧化皮、焊渣或已失效的舊漆膜清除程度即清潔度,還包括除鏽後鋼鐵表麵所形成適合的“粗糙度”。

1.1.1除鏽方法:鋼鐵表麵的除鏽可按不同的方法分類。按除鏽順序可按一次除鏽和二次除鏽;按工藝階段可分為車間預處理、分段除鏽、手工敲鏟除鏽和酸洗等方法。

1.1.2預處理:鋼鐵表麵的預處理,就是在塗裝車間底漆和底漆之前,經鋼材預處理流水線以拋丸

除鏽等方法,清除鋼材表麵的氧化皮、鏽蝕物以及由外部因素造成的汙垢、灰塵等。其次,表麵預處理還包括在塗裝之前,將已塗過的底漆和車間底漆的鋼鐵表麵的浮鏽和焊渣、汙垢及塵埃清除幹淨。

1.1.3鋼絲刷清理:鋼絲刷除鏽清理時,一般用風動和電動旋轉鋼絲刷,這種方法不適用清除氧化皮等,隻適合浮鏽的預處理。

1.1.4敲除鏟鏽:手工敲除或動力工具敲鏟的除鏽方法,通常與鋼絲法除鏽方法共同使用。這種方法適合用普通除鏽或局部修補塗裝。

1.1.5砂輪除鏽:利用風動或電動旋轉彈性砂輪法打磨鋼鐵表麵進行除鏽方法,適用於局部除鏽和焊縫的處理。較之鋼絲刷除鏽或敲鏟除鏽更為滿意的效果。

1.1.6噴射(砂)除鏽:將高速運動的磨料(砂)噴射到鋼鐵表麵,使其強烈的撞擊和摩擦鋼鐵表麵,從而達到除鏽的目的,是一種最徹底、效率最高、且能實現自動流水作業的先進除鏽方法。噴射(砂)除鏽常用的有拋丸、噴丸噴砂和真空噴射等方法。噴射除鏽應選擇合適的磨料種類(直徑為0.5~1.5mm的鐵鑄丸、鐵鋼丸、菱角鋼砂、鋼絲段和銅礦渣等)以及控製噴砂的能量和角度,得到理想的,符合標準的除鏽等級。噴射除鏽達標後,表麵粉塵必須全部清除幹淨,用漆刷或壓縮空氣吹淨。

1.1.7清理:這是一般用手工操作方法,在塗裝施工前,對表麵處理達到要求的(含混泥土麵)底漆、麵漆已塗裝擱置多時的塗層表麵的汙垢、油脂、灰塵等用刷帚、壓縮空氣、溶劑、抹布等清理。

1.1.8鏽蝕等級:鋼鐵表麵的四個鏽蝕等級分別以A、B、C、D來表示;

A級  金屬覆蓋有氧化皮,幾乎沒有鐵鏽的鋼材表麵;

B級  已產生鏽蝕,並且部分氧化皮已經剝落的鋼材表麵;

C級  氧化皮已因鏽蝕而剝落,或可以刮除,並且有少量點蝕的鋼材;

D級  氧化皮已鏽蝕全麵剝落,並且已普遍發生點蝕的鋼材。

1.1.9除鏽等級:參考瑞典除鏽標準SIS055900-1967《塗裝前鋼材表麵除鏽標準》和國際除鏽標準ISO8501-1:1988等級的國家標準GB8923-88《鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》。

除鏽等級標示:

Sa—表示噴射或拋丸除鏽方法;

St—表示手工工具和動力工具除鏽方法,如鏟刀、鋼絲刷、電動砂輪片、電動砂輪、電動銅絲刷等工具除鏽法。

Sa1級—輕度的噴砂處理,鋼材表麵無可見的油汙和汙垢,並且沒有附著力不牢的氧化皮、鐵鏽和舊油漆塗層等附著物。

Sa2級—徹底的噴射或拋丸除鏽,鋼材表麵無可見的油汙和汙垢,氧化皮、鐵鏽和舊油漆塗層等附著物已基本清楚,其殘留物應是牢固附著物。

Sa2.5級—很徹底的噴射或拋丸除鏽,鋼材表麵無可見的油汙和汙垢、氧化皮、鐵鏽和舊油漆塗層等附著物。

Sa3級—鋼鐵表麵潔淨的噴射或拋丸除鏽,鋼材表麵無可見的油汙戶和汙垢,並沒有附著力不牢的氧化皮、鐵鏽和舊油漆塗層等附著物,底材顯露出金屬的光澤。

1.1.10表麵粗糙度:鋼鐵表麵的粗擦度對漆膜的附著力、防腐性能和保護壽命有很大的影響,隨著此粗糙度的增大,表麵積也顯著增加,漆膜與金屬表麵之間的越大越好,如粗糙度越大,用漆量就得增多,當用漆量限定時,會出現漆膜厚度分布不均,特別是在波峰處的漆膜厚度往往不足而露出金屬峰尖,引起早期鏽蝕,又由於較深的波穀凹坑內截留氣泡,形成漆膜氣泡。如粗糙度太小,不利於附著力的提高。因此,為了確保漆膜的保護性能,對鋼鐵表麵粗糙度有所限製,對常用的塗料合適的粗糙度範圍以30-75微米為宜,最大粗糙度不宜超過100微米。最小的粗糙度一般為塗層總厚度的1/3-1/2之間,如塗層涉及總厚度為120微米。粗糙度宜在40-60微米之間。

1.1.11二次除鏽(二次表麵處理),下列情況必須進行二次處理;

a、鋼材表麵除鏽後應在16小時內,在潮濕區和沿海地區應該在8小時內塗刷底漆,否則發生二次生鏽,則須用鋼絲刷處理。

b、對已預塗車間底漆的物件在運輸、裝配過程中的焊接部位及熱處理是產生的損傷部位和缺陷、火工校正處損傷部位,用電動砂輪、鋼絲刷處理。

c、對塗有鋅粉底漆,已收大氣侵蝕產生的白鏽(鋅鹽),用手動或電動鋼絲刷、清水處理。

d、對高硬度、雙組份固化塗膜,超過了塗裝間隔,須用砂紙、鋼絲絨將漆膜打毛處理。

 

專用名詞的說明

2.1密度:單位體積中所含的油漆含量,其單位為每立方厘米克。由於原材料的密度及吸油量有一定的波動幅度,因此各產品密度在使用中所測的實際數值允許有一定的差異。

2.2閃點:油漆中所含溶劑及溶劑量在明火的情況瞬間發光的最低溫度。

2.3配比:雙組份漆的配比是根據油漆中的樹脂組份和固化劑組份中各自所含的活性管能團數,通過理論計算和實驗測試所獲得的兩組份混合比。按各產品所規定的配比,將兩組份混合均勻,才能使兩組份化學反應充分,以獲得理想的塗層。有些產品配比有波動,這是因為此類產品需隨季節變換有所波動。

2.4熟化期:指雙(三)份塗料,在施工現場按比例配製後,不能馬上使用,在23±2℃環境下,必須熟化(化學反應)20分鍾-60分鍾(各產品熟化期不同)不等,氣溫降低,熟化期相應延長,反之縮短。

2.5適用期:指雙(三)組份塗料配製後在規定的適合期(各產品不同,6-10小時不等)內必須用完,逾期將不能使用。在高於、低於23±2℃情況下,則可以縮短和延長使用。

2.6塗裝間隔:塗裝間隔即為二道塗層塗裝過程中,對間隔時間的要求。不同類型的塗料,其間隔要求也不同,在施工時,應按其各自的要求進行施工,不能小於或超過說明書中規定的間隔時間,否則,會影響漆膜層間結合力而造成漆膜咬底或漆膜剝落等弊病,當然,在高於、低於23±2℃情況下,則可以相應縮短和延長塗裝間隔時間。含鋅粉的底漆應在漆膜表麵為形成鋅鹽(即堿式碳酸鋅,俗稱白鏽),故在覆塗後道漆前不應長時間暴露,在清淨的室內環境中,可放置數月(3月左右),在室外環境中可放置半月,但在工業大氣和海洋氣候的環境中,則會很快(3-5天)產生鋅鹽,所以在含鋅粉底漆的塗層上,需塗覆後道塗層的時間間隔應視實際情況操作。

2.7理論用量、漆膜厚度:理論用量是指在實驗室按國家標準GB/T1727漆膜製備法按平整試板歲測得的淨值。漆膜厚度是指在理論用量下漆膜的濕、幹漠厚度的數據。在塗裝時,由於采用的塗裝方法及醺漆量不同,塗裝一道所消耗的用漆量不一定就是理論用量中的數值,所得到的塗層厚度也不一定就是說明書中所推薦的漆膜厚度。就是按理論用量塗刷,其塗膜也會因方法及環境等因素有所偏差。說明書中個別產品的理論用量和實際耗用量有一定差異,在估算塗料的實際用量時,一般應在理論用量以外增加15-30%的用量。

2.8前道塗裝、後道塗裝:前、後道塗裝所介紹的產品僅作為建議性參考。在一般情況下,無機類塗料上各類油漆可塗;油性類(醇酸、油性、酚醛等)底漆上隻可塗裝油性類漆;不可塗裝如環氧、橡膠、聚氨酯類等用苯類、酮類強溶劑溶解的樹脂類漆;反之用苯類、酮類、醇類強溶劑溶解的樹脂類底漆,除可使用同類樹脂類麵漆外,也可以使用油性類麵漆。由於現在各類樹脂有的已改性,其製成的塗料性能也會隨之改變,在配用不同類型的底、麵漆時,請先做小試後決定,以免咬底等弊病發生。在原有舊漆膜上,在不了解底漆特性的情況下,請先做實驗後決定。

2.9塗裝道數:均為建議數據,應根據實際情況環境及設計要求而定。

2.9.1腐蝕條件環境下,需塗裝的塗層幹膜厚度:

 

 

環境條件

幹膜厚度 微米

一般性塗層

80~100

裝飾性塗層

100~150

耐化工大氣塗層

130~170

耐酸、鹼、鹽化學介質塗層

150~220

耐水、耐油塗層

140~180

抗裂塗層

80~120

耐海洋潮濕塗層

200~300

煤氣櫃防腐塗層

150~200

冷卻塔內壁塗層

150~180

 

2.9.2地下管道防腐塗裝道數:

 

防腐等級

塗層結構

幹膜厚度
( mm )

耗用量
( kg )

適用環境

輕型防腐

底漆 — 麵漆 — 麵漆

0.2

0.9

地上保濕管道、地溝管道等

普通防腐

底漆 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆 — 麵漆

0.4

1.6

氣櫃內壁、底板、埋地鋼儲蓄、碼頭及礦井水下或地下設施

中等防腐

底漆 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆

0.5

1.95

一般埋地管道、工業廠房基礎、汙水處理等

加強防腐

底漆 — 底漆 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆

0.6

2.3

鹽、堿、沼澤地穿越的埋地管道

特加強型防腐

底漆 — 底漆 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆 — 玻璃布 — 麵漆

0.8

2.8

高鹽、堿、沼澤地穿越的埋地管道

重防腐

底漆 — 底漆 — 麵漆 — 麵漆

0.8~1

3

海洋船舶等等

注:表中數據常用環氧,煤瀝青地下管道塗料為例,僅供參考。

 

2.10儲存期:指油漆在包裝桶密閉情況下,置於室內幹燥適溫處,超過儲存期的油漆,可按該產品的標準進行檢驗,合格者仍可使用 。

2.11包裝規格:

產品中單組份及甲組份塗料按國際包裝桶包裝,乙組份視情況按甲組份包裝重量之配比分類包裝,或整桶包裝,施工時按比例稱量配置,也可根據擁護要求包裝。

 

塗裝工藝

3.1施工

3.1.1工具簡單,施工方便,適應性強、節省漆料和溶劑,適用於各種塗料施工;缺點是勞動強度大、效率低、施工的質量在很大程度上取決於工人的操作技術,對於快幹和分散差的塗料效果差。

塗刷一般應自上而下,從左到右、先裏後外、先斜後直、先難後易的原則,最後用漆刷輕輕抹裏邊緣和棱角,使漆膜均勻、致密、光滑和平整。刷垂直平麵十,最後一道應由上而下進行,刷水平表麵是,最後一道應按光線照射的地方進行。

3.1.2滾塗:施工簡單、操作方便、施工功效快;缺點就是隻適宜大麵積施工,較廢漆,最後一道須經刷塗修飾,滾塗時按W型輕輕的滾動,將塗料大致的塗布於被塗物表麵,接著把滾子上下密集滾動,將塗料均勻地分不開,最後使滾子按一頂的方向流動,滾平表麵並修飾。滾動時,初始用力要輕,以防流淌和垂掛,隨之逐漸用力,時塗層均勻。

3.1.3浸塗:將被塗物放入漆槽中浸漬,經一段時間後取出吊起,讓多餘的漆料盡量滴淨,再晾幹或烘幹。其特點是生產效率高,操作簡單,塗料損失少。適用於形狀複雜的、骨架狀的被除物,適用的塗料主要為烘幹型。

3.1.4空氣噴塗:優點是可獲得均勻、光滑平整的漆膜、功效快;缺點是稀釋劑用量大。漆料損耗多。一般有吸上式噴槍,適用於低粘度、100秒左右的塗料,用稀釋劑至30-80秒適宜噴塗的粘度,

噴槍的口徑選用1.2-2.5mm之間類型的,工作壓力圍毆0.3-0.5Mpa,噴塗有效距離為250-260mm。壓送試噴槍,塗料從增壓嘴供給,經噴槍出可同時供給幾支噴槍噴塗,適用於大量的工業塗裝。

重力式噴槍,料罐在噴槍上方,靠塗料自身的重力流到噴嘴並和空氣流混合霧化噴出,適用於高沾度,需一次成膜的塗料,如厚漿型、防火塗料、膩子料等,噴槍口徑宜選用2-3mm,4-6mm之間類型的,空氣壓力0.4-0.6Mpa。

3.1.5無氣噴塗:優點是功效快,比空氣噴塗高3倍多,對塗料適用性強,低沾度、高沾度均適應,一次成膜厚,或節省稀釋劑;缺點是噴霧幅度和噴出量不能調節,需要改變時需更換噴嘴,不宜噴較小的物體。噴槍口徑宜選用0.4-0.5mm的,噴出壓力12-15Mpa。

3.2塗裝環境

3.2.1鋼材表麵塗裝時,要注意鋼材表麵狀況和大氣環境,塗裝施工須在表麵溫度高於露點溫度3℃以上,相對濕度在85%一下的條件中進行,當鋼材表麵受雨水或冰雪的影響時,則不能進行塗裝。

3.2.2施工溫度:大部分塗料能在常溫下施工,一般在-5℃-35℃之間,溫度過低,塗層幹燥緩慢,功效不高;溫度過高,溶劑揮發太快,氣溫天氣也不利於施工人員健康。常規環氧雙組份化學反

應塗料,宜在10℃以下施工,5℃環境固化反應緩慢,0℃以下停止固化;水性塗料應在5℃以上環境施工,0℃以下施工,塗層在未幹燥前已冰潔在牆上,等幹燥後,塗層往往粉化脆落;無機鋅,

無機富鋅;無矽酸鋅類底漆,不能在過熱發燙和鋼板上塗裝,不然塗層易發生龜裂現象,夏天塗裝無機鋅類塗料時,應選擇早上,傍晚或室內進行。

3.2.3在有雨、霧、雪或大風挺起,禁止戶外施工。聚氨酯塗層在未表幹前淋雨或遇露,漆膜易易起泡;環氧型塗層在未表幹前淋雨或遇露,塗層會發白。施工時應掌握好天氣和表幹時間,應盡量避免;特殊情況如工期緊、野外作業和露天施工,突遇雨霧天或空氣濕度較大作業時,應在下班前用雨布蓋嚴實已塗裝好的鋼構物件,以免淋雨或遇露。如發生以上情況,待幹燥後沙皮打磨後在塗裝修飾。

 

塗裝安全

4.1在狹小艙室,貯罐、槽、池等有限空間內塗裝操作的安全衛生,首要條件是通風,加強排風裝置,保證溶劑空氣濃度在10%以下,有條件的要做到時時檢測,通風換氣時間用做到施工完畢,最好延續到漆膜幹燥時止。這樣,即使環境溫度在易燃溶劑的閃點以上,也不會發生爆炸。施工人員須經常換班,采取2-3小時一班換人操作;一般分為三人一組,兩人作業一人稍許遠點看守,以防不測。

4.2火源:施工現場絕對禁止火源、火星,使用照明燈和電器設備時,必須選擇具有防火、防爆性能的燈具和設備,照明電源最好采用36V低壓電源,無氣高壓噴槍需接地裝置,以防產生靜電火花,在相近工地,必須停止電焊、切割等作業。

4.3施工人員衛生注意:戴口罩或防塵罩,尤其是除鏽、打磨時產生的灰塵;戴手套操作,皮膚不慎接觸油漆時,應盡量用肥皂或者清水清洗,盡量少用溶劑擦洗,如油漆濺入眼內,應立即用清水至少清洗10分鍾,然後送醫院治療;如吸入過量的溶劑和漆霧而發生暈厥,則應立即將其移至空氣新鮮的地方,使其逐漸恢複並送醫院治療。

 

案例:

 

橋梁鋼結構的重防腐塗料塗裝

重防腐塗料塗層的作用機理和失效機理

隨著塗裝工藝的發展,重防腐塗裝成為鋼橋防腐放入主流。在重防腐塗料中,其防腐塗裝工藝和塗料品種都非常相似,即塗層設計由底漆、中間漆和麵漆組成的多層塗裝體係;油漆品種均為環氧(無機)富鋅底漆、環氧雲母氧化鐵中間漆和聚氨酯類或環氧類或氯化橡膠麵漆等組成。

 

鈍化緩蝕作用

塗裝體係中,第一道車間底漆對鋼鐵有鈍化緩蝕作用,增加油漆層附著力

 

陰極保護作用

防腐底漆中如添加鋅粉(如富鋅底漆),對鋼鐵提供陰極保護塗層對橋梁鋼結構提供的腐蝕保護以機械屏蔽的隔離防護為主,塗層的老化,粉化使這種隔離作用減弱或失去作用,其陰極保護作用的鋅粉是*塗料中成膜物質的粘合與鋼鐵相結合,隨著成膜物質的裂解、老化使鋅粉無法與鋼鐵相結合,這樣陰極保護作用自然消失。其次,油漆塗層本身有無數微針孔,長期處在鹽霧、潮濕環境下,氯離子、水分子等會透過針孔腐蝕基體金屬,在油漆層與基體金屬交界處鋼鐵腐蝕產物體積聚膨脹,導致油漆層剝落,腐蝕並沿著油漆層剝落處四周迅速擴展,導致整個防腐體係失敗。

 

重防腐塗料的施工工藝

重防腐塗層的塗裝前表麵處理重防腐塗層底漆的塗裝前表麵處理等級通常為清潔度Sa2.5-Sa3.0級、相對粗糙度25-70μm,表麵處理通常采用噴砂、噴丸等噴射除鏽方式,局部小麵積區域可機械除鏽至St3級。特殊情況下,如水性無機富鋅塗料的表麵處理等級要求更高,有時其清潔度要求必須達到金屬噴塗的表麵處理等級。

 

高壓無氣噴塗工藝的廣泛應用

目前,國內外最流行的方式塗料噴塗方式是采用高壓無氣噴塗工藝。其工作原理是將塗料增壓到210千克/平方厘米,通過噴嘴把塗料霧化成細小的微粒,直接噴射到被塗物表麵。與一般的空氣噴塗方式相比。高壓無氣噴塗具有效率高、塗料損失小、塗膜成膜厚、遮蓋率高、附著力強等特點,很好的適應了橋梁鋼結構防腐的大麵積塗裝。

 

 

  無機富鋅塗料的塗裝及後養護無機富鋅塗料由於矽酸鹽或矽酸乙醋水解物在與鋅粉結合的同時還與鋼鐵反應形成矽酸鋅鐵,對鋼鐵表麵形成很強的化學鍵,從而可抗洪水、海水、氯化物的侵蝕。無機富鋅塗料耐蝕、耐久性遠優於環氧富鋅塗料,據(美國)國家航空航天總署(NASA)報告,在各類富鋅塗料中,耐腐蝕性能最佳的為水性無機富鋅塗料,它在海洋大氣條件下的使用壽命至少為25年。無機富鋅塗料的防鏽蝕機理,是通過鋅粉與基材鋼鐵表麵直接接觸,並形成很強的化學鍵結合,當水分滲入漆膜時就會形成一個由鋅粉和基材剛擦起組成的電池,因鋅的電化學活性(標準電極電位為-0.763V)較鐵(-0.449V)活潑,電流由鋅流向鐵,使鋼鐵受到陰極保護。因此對基材表麵的處理要求嚴格,必須達到Sa2.5級,並使表麵有一定粗糙度,增加基材的表麵積,確保鋅粉能同鋼鐵緊密接觸,如處理不完全,有鏽層殘存時,上述防鏽機理就不能成立。以下為水性無機度富鋅塗料的成膜機理。式中:Me-Na、k、LiH-對後固化塗料為外加酸性化合物如稀H3PO4對自固化塗料為空氣中的(CO2+H2O)水性無機富鋅塗料以下為稀釋劑,隻有通過水分的揮發才能使濕膜形成矽酸鋅致密網狀結構的漆膜,因此這類塗料必須在規定的溫度(表麵施工溫度5℃以上,50℃以下)和濕度(相對濕度85%以下)環境下施工。同時由於無機富鋅塗臉在固化時必須吸收空氣中的水分,因此對其塗層的後養護須保持空氣相對濕度在60%以上,其固化時間也在5-7天。

 

表麵前處理

表麵如有雜質、油、油脂和積垢,應先按照《塗裝前鋼材表麵預處理規範》SY/TO107規定的清洗方法清除幹淨。應按SY/TO107規定的方法對剛才表麵進行噴射除鏽。進行噴射作業時,應按先頂、再壁、後底的順序進行。除鏽質量應達到《塗裝前鋼材表麵除鏽等級和除鏽等級》GB/T8923-1998規定的Sa2.5級,錨紋深度根據防腐等級選用,普通型:40μm左右。選用6-8mm的噴嘴,噴嘴入口壓縮空氣壓力0.5-0.6Mpa,噴射角度30-75°,入射距離100-200mm,沙粒粒度0.8-4mm。薄鋼板噴砂時,砂子粒度和空氣壓力應適當降低,噴砂出口端和直徑磨損量超過起始內徑1/2時,噴嘴不得繼續使用。附件的表麵預處理應與主件相同。

 

 

噴射處理後,應采用幹燥、清潔、無油的壓縮空氣將表麵吹掃幹淨。

噴射除鏽後,對鋼材表麵和焊縫顯露出來的缺陷必須進行處理。

安全措施:保持通風使溶劑氣體濃度低於濃度,噴射作業人員佩戴防護服和麵具,噴射管接地接觸鼻子後立即清理。

 

塗料配置

如果防腐漆是雙組分塗料,施塗前才能將兩組分混合配製,配製前確認A、B組分是否配套,是否與要求施塗型號一致,是否失效。

a、A、B組分配製前必須攪拌至底部無沉積且上下均勻。

b、將均勻的A、B、組分按說明書要求的比例配製少量試塗,用專用稀釋劑調整粘度使塗敷工藝條根據塗敷麵積和單塗膜厚度計算A、B組分用量、並控製配製量在6小時內用完,防止配量太多,施塗超時而使塗料過度熟化增稠影響塗膜質量。

  塗料專用稀釋劑應控製其用量不超過總重量15%(噴塗)或8%(刷塗),按計算好的比例加入A組分中攪拌均勻,而後加入B組分攪拌10-15分鍾,使A、B組分熟化,最後靜置15-20分鍾,消除攪拌引入的空氣泡。攪拌與靜置時間的長短取決於配料量。

  混合好的塗料用100目濾網過濾後方可噴塗。噴塗過程中一旦塗料反應過度為發生增稠,要立即停止噴塗。如該塗料已報廢應重新配料。塗料反應過度時間與環境溫度有關,溫度高所需時間短,料要少配,反之溫度低所需時間長,配料量適當增加。

 

塗覆工藝

  具體施工時應根據防腐物品結構編製塗敷工藝規定幾保證防腐層質量的措施。塗敷時的環境條件應符合說明書的要求。遇雨、雪、霧、風沙等氣候條件時應停止防腐層的露天施工。當施工環境溫度低於-5℃或高於40℃,或相對濕度高於80%時,不宜施工。未固化的防腐層應防止雨水浸淋。

  表麵預處理合格後至塗敷第一道底漆的間隔時間內出現鏽蝕現象的,塗敷前應對鏽蝕部位重新進行表麵進行表麵預處理。對於不能在一天時間內噴射完成的大型容器要做好封存,防止與外代氣對流,延長防鏽時間。

  氯磺化聚乙烯防腐漆塗敷可采用無氣噴塗、有氣噴塗、刷塗或滾塗等施工方法,按自上而下的順序進行塗敷,塗敷應均勻,不得漏塗,采用哪一種塗敷方法應根據防腐施工方案決定。塗敷作業應符合下列規定:

a、采用刷塗施工時,應用力均勻,朝同一方向塗刷,避免表麵起毛。

b、采用噴塗時,噴槍移動速度應均勻,並保持噴嘴與被噴麵垂直。

c、采用滾塗法施工時,滾筒醺料應均勻,不宜過多,滾塗時用力應均勻,且不宜過大,並應保持勻速;滾筒應沿同一方向滾壓,每遍方向可不同。邊角、附件等滾筒無法塗敷的部位應采用刷塗工具進行補塗。

  焊縫、邊角及表麵凹凸不平部位應多醺塗料或增加塗敷遍數。

  每道漆的塗敷間隔應不大於24小時,下一道漆宜在上道漆表幹後塗敷。若上一道已經固化,應打毛後方可塗敷下一道漆。最後一道麵漆塗敷完成後,應在常溫25℃下固化7天以上方可投入使用。如果固化溫度低於10℃,應固化10天以上方可投入使用。

  施工過程中應在不同部位測定塗層的濕膜厚度,並及時對塗料粘度及塗敷工藝參數等進行調整,保證防腐層最終厚度達到設計要求。

  早防腐油漆施工前,必須要注意兩點,一是危害人體健康的危險,二是爆炸的危險。油漆施工前應了解產品的安全規定是事關重要的。比如金諾信丙烯酸工程底漆和金諾信丙烯酸工程麵漆,雖然隻是一字之差,功能也有類似之處,但在配比、使用又需要注意,一旦出現意外,會危害到人體健康。

 

 

防腐塗料施工要求:

  高出作業:人在一定方位為基準的高處進行的作業。在建築物內作業時,若在2m以上的架子上進行操作,即為高出作業。在塗料作業中高出作業中發作的高處掉落、物體衝擊事端的份額比較大。準確佩戴安全帽、安全帶或按規則架起安全網,能夠有效的防止傷亡事端。電氣類損害:電氣類對塗裝類的損害,不僅僅導致火災和爆破,還觸及別的安全疑問。電氣類損害包括靜電、雷電、觸電的損害等。靜電會使人體受電擊,導致焚燒和爆破等損害。雷電主要是發作雷擊,對電氣設備、控製係統的破壞,對人身形成損傷。觸電事端通常事發突然,在極短時間內形成嚴重後果,危機人的生命安全。化學汙染與毒性損傷:溶劑類塗料商品自身具有必定的化學損害性,在塗裝作業中,要注意到塗料中的溶劑、稀釋劑形成空氣汙染對人體有損害。火災、爆破風險:溶劑型塗料,以及塗裝作業中運用的稀釋劑等,大多是易燃易爆物料,因此塗裝作業自身存在著火災和爆破的危險。導致火災和爆破可能的原因有靜電塗裝時沒有恪守操作規程,易發生放電火花;廢漆,漆霧、塗料和溶劑的廢抹布等保管不善,堆積在一起易發生自燃和點著;電氣設備選用或運用不當,或許損害沒有及時維修,防爆等級不行等;雷雨時節雷擊災禍。

 

船舶防汙防腐塗料產品介紹常見問題

 

問題一、防腐塗料的塗層是否會減少,塗層是否會薄很多?

ag亚游国际塗裝的防腐塗料的工藝如下:

1、除鏽:包括物理除鏽(噴砂、拋丸等),根據其所需的等級進行除鏽作業;化學除鏽,用鏽還原劑噴塗進行除鏽;

2、清潔:將除鏽的表麵進行清潔,去除鏽渣等;

3、塗裝無機鋅粉底漆:一般皆是用高壓無氣噴槍進行噴塗,一般塗裝濕膜的厚度未80微米,幹膜在50微米的厚度;

4、塗裝中度底漆:一般皆是用高壓無氣噴槍進行噴塗,一般塗裝濕膜的厚度未30微米,幹膜在18微米的厚度;

5、塗裝麵漆保護層:一般皆是用高壓無氣噴槍進行噴塗,一般塗裝濕膜的厚度未12微米,幹膜在8微米的厚度;

綜合這3道塗層,塗膜的總膜厚為76微米,不知是否會比傳統的塗膜薄很多?塗層是否會少很多?

 

問題二、船艙裏麵是否需要塗裝?

船艙裏麵肯定是需要塗裝的,隻不過,船艙裏麵、水線以上的以及甲板所用塗層的防腐等級要求要比水線以下的防腐等級要低。

 

問題三、船隻靠岸時,船身會觸及防撞橡膠圈,塗層塗料是否會被撞擊掉?

肯定不會。因為其完全成膜之後,表麵硬度可達到7H,形成一層非常堅硬的、抗衝擊的保護鎧甲層(玻璃的硬度一般在4H),故一般的撞擊是完全無法對其產生絲毫傷害的,所以完全沒有被撞而掉漆的現象產生。